Wzrost liczby zdarzeń skłania do wniosku, że mimo postępu technologicznego kluczową rolę odgrywają nadal czynniki organizacyjne i zachowania pracowników. Bez systemowego podejścia do bezpieczeństwa nawet najlepszy sprzęt nie wystarczy, by uchronić przed wypadkami.

Czynnik ludzki – główna przyczyna

Analizy pokazują, że ponad połowa wypadków wynika z błędów proceduralnych – najczęściej pracownicy pomijają krok w instrukcji lub wykonują je w nieodpowiedniej kolejności. Kolejnym istotnym elementem jest nieprawidłowe użycie maszyn i narzędzi, co odpowiada za około 10 % zdarzeń. W pozostałych przypadkach źródłem są zewnętrzne czynniki, jak działania osób trzecich czy zwierząt.

„W 90% przypadków decydujący jest pośpiech, nieuwaga i brak komunikacji między pracownikami” – podkreśla Anna Połchowska, kierownik ds. BHP i ochrony środowiska w firmie Cedo. To oznacza, że inwestycja w rozwój świadomości i umiejętności pracowników może przynieść szybkie efekty.

Działania organizacyjne zmniejszające ryzyko

Skuteczne programy bezpieczeństwa łączą szkolenia z prostymi narzędziami kontroli, które można łatwo wdrożyć w każdym zakładzie. Przykłady sprawdzonych rozwiązań:

• Szkolenia praktyczne – regularne symulacje sytuacji awaryjnych uczą automatycznych reakcji i utrwalają prawidłowe procedury LOTOTO (Lock Out–Tag Out).
• System „near miss” – zachęca pracowników do zgłaszania niebezpiecznych sytuacji bez szkód materialnych, co pozwala eliminować przyczyny u źródła.
• Warsztaty na stanowisku – krótkie sesje „krok po kroku” pomagają zapamiętać sekwencje czynności i ograniczają ryzyko pominięcia istotnych elementów.

Jak zauważa dr Michał Kowalski z Instytutu Bezpieczeństwa Pracy, organizacje, które wprowadziły takie programy, odnotowały spadek liczby wypadków o co najmniej 25 % w ciągu roku.

Ergonomia stanowiska i czytelne instrukcje

Przemyślana ergonomia minimalizuje przemęczenie i przeciążenia mięśniowo-szkieletowe – wystarczy właściwe ustawienie stołów roboczych, regulowane siedziska oraz dostępność narzędzi na odpowiedniej wysokości. Warto też sprawdzić internetowy sklep bhp, gdzie znajdziemy gotowe zestawy oznaczeń i instrukcji w formie graficznej.

Czytelne piktogramy umieszczone bezpośrednio przy maszynie skracają czas reakcji i eliminują nieporozumienia. Kolorowe etykiety bezpieczeństwa – na przykład czerwone dla procedur awaryjnych i zielone dla codziennych czynności – pozwalają natychmiast rozpoznać charakter instrukcji.

Ochrona kończyn – kluczowa praktyka

Ponad 78% urazów dotyczy kończyn, głównie rąk, dlatego przed każdym zadaniem warto przeprowadzić „przedzadaniowy brief” – kilkuminutową analizę ryzyka, uwzględniającą rodzaj narzędzi i możliwe zagrożenia. Następnie należy dobrać odpowiednie rękawice ochronne: od lekkich, zapewniających zręczność, po grube modele odporne na przecięcia czy substancje żrące.

Procedura LOTOTO przed pracami konserwacyjnymi eliminuje ryzyko przypadkowego uruchomienia maszyny. Polega na odłączeniu źródła zasilania, oznakowaniu urządzenia i zastosowaniu kłódek blokujących – to proste, ale niezwykle skuteczne zabezpieczenie.

Podsumowanie – co warto zapamiętać

1. Nad połową wypadków czuwa czynnik ludzki – inwestuj w świadomość i komunikację zespołu.
2. Szkolenia praktyczne i narracje „krok po kroku” utrwalają właściwe nawyki.
3. System „near miss” pozwala eliminować zagrożenia zanim doprowadzą do wypadku.
4. Ergonomia i piktogramy zwiększają komfort pracy i skracają czas reakcji.
5. Przed konserwacją stosuj procedurę LOTOTO i dobierz rękawice zgodnie z charakterem zadania.

Foto: Freepik