1) Określenie celu i KPI

Na start ustala się, po co automatyzujemy proces. Najczęściej celem jest:

• zwiększenie wydajności (takt, przepustowość),

• stabilizacja jakości (mniej braków, wyższy FPY),

• redukcja ręcznych operacji i poprawa ergonomii,

• zmniejszenie przestojów i lepsza powtarzalność.
  Ważne jest przełożenie tego na KPI: wymagany czas cyklu, dopuszczalny poziom braków, oczekiwany OEE, liczba zmian i docelowa dostępność stanowiska.

2) Analiza procesu i wymagania techniczne

Kolejny etap to zebranie danych i wymagań: geometria detalu, tolerancje, orientacja podawania, wariantowość produktu, warunki środowiskowe, a także ograniczenia przestrzenne i istniejące standardy w zakładzie (PLC, sieć, systemy raportowania). Na tym etapie często wychodzą kluczowe ryzyka: niestabilne bazowanie, duża zmienność komponentów, brak standardu opakowań lub zbyt duża liczba wariantów na jednym gnieździe.

3) Koncepcja rozwiązania i dobór technologii

Dopiero mając dane, dobiera się technologię:

• robot przemysłowy, cobot lub automatyzacja dedykowana,

• podawanie (podajniki, magazyny, transportery),

• chwytaki i oprzyrządowanie (bazowanie, dociski),

• czujniki i systemy wizyjne,

• kontrola jakości w cyklu (poka-yoke),

• sposób odbioru i buforowania detali.
  Ważne jest też zaplanowanie przezbrojeń - jeżeli linia ma obsługiwać wiele indeksów, to szybkość i prostota zmiany formatu bywa krytyczna dla opłacalności.

4) Bezpieczeństwo i ocena ryzyka

Automatyzacja linii produkcyjnej zawsze musi uwzględniać bezpieczeństwo: wygrodzenia, kurtyny, skanery, blokady, funkcje typu STO, E-stop i procedury serwisowe. Ocena ryzyka wpływa na układ stanowiska, prędkości, strefy i sposób pracy operatora. Tu nie ma drogi na skróty - „będzie działać” nie wystarcza, jeśli stanowisko ma być dopuszczone do eksploatacji i ma pracować w trybie wielozmianowym.

5) Projekt, budowa i testy

Po akceptacji koncepcji powstaje projekt mechaniczny i elektryczny oraz oprogramowanie. Dobre wdrożenia zakładają testy przed dostawą (FAT) - sprawdza się sekwencje, bezpieczeństwo, logikę czujników, komunikację i podstawowe scenariusze błędów. Dzięki temu uruchomienie na hali (SAT) jest krótsze i przewidywalne, a zespół utrzymania ruchu szybciej przejmuje stanowisko.

6) Uruchomienie, stabilizacja i standardy pracy

Pierwsze dni po starcie to stabilizacja: dopracowanie parametrów, korekty pozycjonowania, optymalizacja czasów oraz dopisanie scenariuszy awaryjnych. Równolegle powstają standardy: instrukcje przezbrojeń, checklisty startowe, plan przeglądów, lista części krytycznych, szkolenie operatorów i UR. Bez tych elementów nawet najlepsza automatyzacja zaczyna „stać”, bo nikt nie chce jej dotykać.

7) Utrzymanie i rozwój

Po stabilizacji wchodzi etap optymalizacji: monitoring przestojów, analiza OEE, redukcja mikrozatrzymań, poprawa ergonomii obsługi. Automatyzacja to proces ciągły - stanowisko pracuje w realnym środowisku i dopiero wtedy widać, gdzie warto wprowadzić poprawki.

Zastanawiasz się nad automatyzacją linii produkcyjnej w Twojej firmie? Sprawdź ofertę firmy ROBOnest Sp. z o.o.

Foto: Freepik
Treść: materiał partnera